BOSCH Nefit
Realistische Simulation macht Lean-Produktionslinie flexibler
Die Herausforderung für die Herstellungsindustrie: eine immer stärker schwankende Nachfrage. Deswegen muss die Lean-Produktionslinie regelmäßig ausgeglichen werden. Der Boiler-Hersteller Nefit will dies so schnell wie möglich umsetzen. Der Simulationsspezialist Ergo-Design hat zusammen mit dem Systemintegrator Hollander Techniek ein realistisches Simulationsmodell entwickelt. Es nutzt die realen Produktionsdaten und simuliert sogar das Verhalten der Prozessautomation! Dank dieses „Flugsimulators“ können die Produktionsszenarien zuverlässig simuliert werden. So können „Intelligente Lösungen“ direkt getestet und leicht implementiert werden.
„Vorher haben wir uns in Simulationen immer nur auf die Logistik konzentriert“, sagt Gezienus Hoving, Plant Manager bei Nefit. Es hat sich jedoch herausgestellt, dass Verbesserungsideen mit den bestehenden Produktionsgeräten nur schwer umsetzbar waren. Zudem hat die Nutzung immer lange gedauert oder hohe Investitionen erfordert. „In Zusammenarbeit mit Hollander Techniek und dem Simulationsspezialisten Ergo-Design haben wir uns für einen völlig neuen Ansatz entschieden. Die Simulation wurde direkt mit den Prozessrechnern, den SPS, verbunden. So wurde ein Datensatz an realen Produktionsdaten erstellt. Diese Zahlen wurden für die Eingabe in die Simulation verwendet, in der das Verhalten der SPS ebenfalls simuliert wurde. Ergebnis: ein Modell, das so realistisch ist, wie ein Flugsimulator in der Flugzeugindustrie! Somit erkennen wir, dass die Lösungen mit 100 % Sicherheit funktionierten und, welche Geräte wir brauchen. Das Projekt wurde vom Innovationsnetzwerk der Region Stedendriehoek finanziert. Unternehmen wie Auping und Aldipress haben mitgeschaut und dies auch kommentiert.
Kosteneinsparung
Am Ende von Nefits Montagelinie befinden sich sechs parallele Teststationen. Boiler können sich hinter dieser Station ansammeln, sodass eine Sortierstation benötigt wurde, um die ursprüngliche Produktionssequenz wiederherzustellen. „Bei unserer ersten Simulation haben wir die Sortierstation ausgelassen“, fährt Hoving fort. „Dies ist möglich, wenn Sie allen Testdurchgängen eine feste Zykluszeit von sechs Minuten zuweisen. Ein Bediener kann auch gar nicht länger einen Puffer bilden, aber die Simulationen haben ohnehin gezeigt, dass das unnötig ist. Ergebnis: weniger Durchlaufzeit Zeit und mehr Platz. Und bedeutende Kosteneinsparungen, da auch weniger Arbeitskräfte benötigt werden.“